PLACAS DE CONCRETO DE BAIXO CUSTO

Laboratório produz placas de concreto com baixo custo

Por Valéria Dias - valdias@usp.br
Agência USP de Notícias

[Lâminas interligadas para montagem do alvéolo. Em seu interior, os eletrodutos]

Desenvolver painéis alveolares modulares para uso em construções de interesse popular, com baixo custo, utilizando materiais alternativos, como laminado de Tetrapak prensado, escória da produção de aço e fibra de vidro. Este é o objetivo de um grupo de pesquisadores da Escola de Engenharia de São Carlos (EESC) da USP.

Os painéis alveolares são placas de concreto comumente usados na construção civil como paredes ou lajes. O diferencial da pesquisa em desenvolvimento na EESC é que os alvéolos do interior dos painéis servirão para embutir os componentes das instalações elétricas e hidráulicas usadas na construção. Outra inovação é o uso de laminados de Tetrapak prensados, e de outros materiais alternativos, para a fabricação das lâminas que formam os alvéolos do painel.

A pesquisa foi iniciada em 2006 e integra o Projeto Soluções Tecnológicas Modulares para Habitação de Interesse Social do Programa de Tecnologia de Habitação (Habitare) da Financiadora de Estudos e Projetos (Finep). Além de pesquisadores da EESC, o projeto envolve cientistas da Faculdade de Zootecnia e Engenharia de Alimentos (FZEA) da USP, em Pirassununga, e da Escola Politécnica (Poli) da USP.

[Detalhe do eletroduto no interior do alvéolo, antes da concretagem]

Segundo o professor Osny Pellegrino Ferreira, do Departamento de Arquitetura e Urbanismo da EESC, e que coordena os ensaios com os painéis alveolares, já existe uma parceria com duas empresas que fabricam o laminado de Tetrapak prensado (Ibaplac) e as barras de reforço em fibra de vidro (Tecnun). A idéia é produzir os painéis diretamente nos canteiros de obra, nas construções por sistema de mutirão, com grande produtividade e qualidade final. Seria possível, por exemplo, fazer uma produção seriada: produzir as lâminas que compõem os alvéolos do núcleo, posicionar as instalações hidráulicas e elétricas no seu interior, fechá-las, reforçar com armaduras de fibra de vidro e introduzir na forma para concretagem dos painéis, explica.

De acordo com Ferreira, o estudo prevê também o uso da escória resultante da produção de aço, ou de materiais provenientes de outros setores, em substituição à brita, para a incorporação ao concreto. A estimativa é que a iniciativa possa reduzir em 40% o volume de concreto utilizado, além de economizar mão de obra.

Fibra de vidro

O professor explica que a produção de concreto convencional utiliza muito cimento e quanto mais cimento se usa, maior é a resistência mecânica do material. Entretanto, o painel não necessita de tanta resistência. A opção é diminuir a resistência do concreto limitando a quantidade de cimento. Porém, esse procedimento diminui a proteção para que o aço usado dentro do painel não passe por um processo corrosivo.

A solução encontrada pelos pesquisadores foi retirar o aço que iria dentro do painel para reforçá-lo e substituí-lo por barras de fibra de vidro como armaduras de reforço. Isso possibilita a diminuição do consumo de cimento no concreto empregado sem prejudicar o desempenho e a durabilidade do material, aponta o professor Ferreira.

[Núcleo já montado e com a armadura de reforço em telas de fibra de vidro]

Implantação

Por enquanto a pesquisa está na fase de testes nos laboratórios e ainda não foi implantada em nenhum canteiro de obras, podendo ser considerado um sistema alternativo de construção. As empresas não demonstraram ainda interesse em sistemas alternativos, como este que se encontra em desenvolvimento, pois trabalham com uma grande demanda de construções. Então elas vem preferindo a adoção de pacotes fechados de tecnologias construtivas para implementar nos canteiros de obra. Os empresários do setor buscam sistemas produtivos que possam atender a esta demanda. “Mas a intenção nesta pesquisa é promover a transferência de tecnologia para o setor produtivo, gerando produtos que sejam de interesse das empresas”, aponta o pesquisador. De acordo com Ferreira, a certificação do processo de produção dos painéis alveolares poderá levar de 6 meses a 1 ano.

Na EESC, estão envolvidos no projeto os professores João Adriano Rossignolo, Eduvaldo Sichieri, Javier Pablos, Francisco Antonio Rocco Lahr e os pesquisadores Mara Regina P. Rodrigues e Fernando M. Grande. Na FZEA, quem participa do estudo é o professor Holmer Salvastano Junior, com pesquisas sobre o uso de fibras nas placas cimentícias dos painéis. Na Escola Politécnica, os professores Mércia Maria Semensato Bottura de Barros e Francisco Ferreira Cardoso participam da iniciativa pesquisando o reforço de perfis de aço para os painéis. A coodenação geral do projeto na USP é do professor Vanderley Moacyr John, da Poli.